軸類零件加工工藝卡

必需使用跟刀架，車削細長軸的關鍵技術是防止加工中的彎曲變形，為此必須從夾具、機床輔具、工藝方法、操作技術、刀具和切削用量等方面采取措施。

1、改進工裝夾方法；在車削細長軸時，一般均采用一頭夾和一頭頂?shù)难b夾方法。用卡盤裝夾工件時，在卡爪與工件之間套入一開口的風絲圈，以減少工件與卡爪軸向接角長度。在尾座上采用彈性頂尖，這樣當工件受切削熱而伸長時，頂針能軸向伸縮，以補償工作的亭臺形，減少工件的彎曲。

2、采用跟刀架；跟刀架為車床的通用除件，它用來在刀具切削點附近支承工件并與刀架溜板一起作縱向移動。跟刀架與工件接觸處的支承一塊一般用耐磨的球墨鑄鐵或青銅制成，支承爪的圓弧，應在粗車后與外圓研配，以免擦傷工件，采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力和工件自重的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調(diào)整，使跟刀架的中心與機床頂針中心保持一致。

3、合理選擇車刀的角度；為減少徑向切削力，宜選用較大主偏角；前刀面應磨出R=1.5-3mm的斷屑槽，使切屑流向待加工表面；車刀表面粗糙度值要小，并經(jīng)常保持切削刃鋒利。

4、合理選擇切削用量；車削細長軸時，切削用量應比普通軸類零件適當減小，用硬質(zhì)合金車刀粗車再精車留量放磨精磨至尺寸要求。收起

軸類零件工藝過程卡

20鋼一般不適合做軸類零件，因為20鋼屬于低碳鋼，含碳量太低，強度和表面硬度偏低。易變形，不耐磨。所以一般軸類零件多為45鋼和40Cr類。如果用20鋼，應釆用熱處理滲碳和毛坯鍛造的工藝。滲碳增加硬度，鍛造毛坯提高強度。其工藝流程一般為；毛坯鍛造，機械切削粗加工，滲碳，淬火，磨削。

軸類零件加工工藝卡片模板

你說的軸承卡簧 是指的孔擋還是軸擋，擋內(nèi)圈的是軸擋，擋外圈的是孔擋；軸擋的學名是軸用彈性擋圈，國標號GB/T 894.1；用軸擋**（軸徑尺寸）表示；孔擋的學名是孔用彈性擋圈，國標號GB/T 893.1；用孔擋**（孔徑尺寸）表示。希望我的回答可以幫助到你，謝謝了！

軸類零件的加工工藝卡

車床加工精度較高的軸類零件通常是指尺寸精度，行位公差(同軸度，端面跳動量)和表面粗糙度，要求較高，外園表面加工通常采用一夾（主軸），一頂（尾座），主軸卡盤卡爪采用軟爪抱住以加工表面，或采用工藝螺紋扣裝夾方法來加工內(nèi)外表面要素，以保證上述精度較高的軸類零件。

軸類零件圖工藝卡

制作工藝說明

產(chǎn)品從設計、原料采購、制造、裝機、調(diào)試等各階段，都嚴格按照依據(jù)GB19001(ISO9000-2000版)所編寫的《質(zhì)量管理手冊》，嚴格實施質(zhì)量控制。

1、設計輸入到設計輸出(全部圖釋和全套產(chǎn)品明細表)，按程序和職責，審核、簽字。

2、設計修改，填寫更改通知單，注明修改原因，經(jīng)審批并在圖樣或文件上標記后，方能下達實施。

3、采購，原材料由國內(nèi)或國外合法廠商供應，進廠須檢驗部門檢驗同意后，才能進庫，并分類存放、登記入賬、掛卡，賬、物、卡一致。

4、焊接件，按圖樣施工，按圖樣技術要求和焊接質(zhì)量進行無損探傷檢驗。

5、鍛件，上海凱泉提供原材料，由協(xié)作廠商負責加工并檢驗交付。

6、冷加工，按產(chǎn)品類別和大、中、小件分車間，按工藝操作，按圖樣加工，按標準驗收。各車間配置了與任務相適應的數(shù)控機床，專用機床，通用機床和齊全、完善的工、卡、量具。實施自檢、互檢、專檢和首尾件檢驗控制。

例如：葉輪鑄件 車削 拉鍵槽 靜、動平衡 檢驗 涂油、涂漆 入庫例如：導流體 鑄件 車削 鉆孔 檢驗 涂油、涂漆 轉(zhuǎn)入裝配車間

7、裝配，對承壓零部件，包括潛水電泵的機殼、上蓋、下蓋、油室等按設計揚程的1.5倍公稱壓力歷時5分針，進行打壓試驗，確保無變形、無冒汗現(xiàn)象出現(xiàn)。軸類零件，檢查直線度和尺寸精度。

全部合格零件，按裝配工藝卡進行組裝。

機械零件加工工藝卡

　機器的生產(chǎn)過程是將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。在生產(chǎn)過程中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程，機械制造工藝過程一般是指零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和。其它過程則稱為輔助過程。

齒輪軸加工工藝卡

1、齒輪輪轂直徑

齒輪輪轂直徑d1=1.6d，其中d為齒輪配合軸的直徑，齒輪齒根圓到輪轂鍵槽頂部距離為e，針對于e的大小來說：

當e>0.6m時，我們需要將齒輪和軸分開，通過在齒輪輪轂上加工鍵槽，用鍵連接鏈接齒輪和軸；

當e<0.6m時，我們不能將齒輪和軸分開，應將齒輪和軸放一起加工成齒輪軸。（m為齒輪模數(shù)）

2、軸的直徑

軸的直徑和齒輪直徑?jīng)]有必要的關系，軸直徑的確定和與軸配合的齒輪上所受外力有關。

軸類零件加工工藝卡片

數(shù)控車床的安全操作規(guī)程 1． 操作人員必須熟悉機床使用說明書等有關資料。 2． 開機前對機床進行全面細致的檢查，確認無誤后方可操作。 3． 機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活，機床有無異常現(xiàn)象。 4． 檢查電壓、油壓是否正常，有手動潤滑的部位要進行手動潤滑。 5． 各坐標軸手動回零( 機械回零) 6． 程序輸入后，應仔細核對。其中包括對代碼 、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點的檢驗等。 7． 正確測量和計算工件坐標系，并對所得結(jié)果進行檢查。 8． 輸入工件坐標系后，并對坐標、坐標值、正負號及小數(shù)點進行認真核對。 9． 未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。 10． 無論是首次加工的零件，還是重復加工的零件，首件都必須對照圖紙、工藝規(guī)程、加工程序和刀具調(diào)整卡，進行試切。 11． 試切時快速進給倍率開關必須打到較低檔位。 12． 每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給刀具補償值是否相符。 13． 試切進刀時，在刀具運行至工件表面處30—50mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。

14． 試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀具補償值和刀補號。 15． 程序修改后，對修改部分要仔細檢查。 16． 手動進給連續(xù)操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，運動方向是否正確，然后再進行操作。 17． 必須在確認工件卡緊后才能啟動機床，嚴禁工件轉(zhuǎn)動時測量和觸摸工件。 18． 操作中出現(xiàn)工件跳動、抖動、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須立即停車處理。 19． 加工完畢，關掉機床和電源，清理機床。 數(shù)控銑床安全操作規(guī)程 1． 操作人員應熟悉所用數(shù)控銑床的組成，結(jié)構(gòu)以及規(guī)定的使用環(huán)境，并嚴格按機床操作手冊的要求正確操作，盡量避免因操作不當而引起的故障。 2． 操作機床時，應按要求正確著裝。 3． 按順序開、關機床。先開機床在開數(shù)控系統(tǒng)，先關數(shù)控系統(tǒng)再關機床。 4． 開機后進行返回機床參考點的操作，以建立機床坐標系。 5． 手動操作沿X Y軸方向移動工作臺時，必須使Z軸處于安全高度位置，移動時應注意觀察刀具移動是否正常。 6． 正確對刀，確定工件坐標系，并核對數(shù)據(jù)。 7． 程序調(diào)試好后，在正式切削加工前，在檢查一次程序、刀具、 夾具、

工件參數(shù)等是否正確。 8． 刀具補償值輸入后，要對刀補號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對。 9． 按工藝 規(guī)程要求使用機床的刀具、夾具、程序。執(zhí)行正式加工前，應仔細核對輸入的程序和參數(shù)，并進行程序試運行，防止加工中刀具與工件碰撞，損壞機床和刀具。 10． 裝卡工件時，要檢查夾具是否妨礙刀具運動。 11． 試切進刀時，僅給倍率開關必須打到低檔。試切進刀時，在刀具運行至工件表面處30—50mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X、Y軸坐標剩余值與加工程序是否一致。 12． 試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀具補償值和刀補號。 13． 程序修改后，對修改部分要仔細檢查。 14． 手動進給連續(xù)操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，運動方向是否正確，然后再進行操作。 15． 開機后讓機床空運轉(zhuǎn)十五分鐘以上，以使機床達到熱平衡狀態(tài)。 16． 加工完畢后，將各坐標軸移動到合適位置，并將主軸速度和進給速度倍率開關都撥至低檔位，防止因誤操作而使機床產(chǎn)生錯誤的動作。 17． 機床運行中，一旦發(fā)生異常情況，立即按下急停按鈕，終止機床操作。 18． 卸刀時應先用手握住刀柄，再按換刀開關；裝刀時應在確認刀柄完全到位后再松開手，換刀時禁止轉(zhuǎn)動主軸。

19． 出現(xiàn)警報時，應根據(jù)報警號查明原因，及時排除。 20． 加工完畢，關掉機床和電源，清理機床，做好機床工作記錄。 加工中心安全操作規(guī)程 1． 操作人員應熟悉所用數(shù)控銑床的組成，結(jié)構(gòu)以及規(guī)定的使用環(huán)境，并嚴格按機床操作手冊的要求正確操作，盡量避免因操作不當而引起的故障。 2． 操作機床時，應按要求正確著裝。 3． 機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活，機床有無異常現(xiàn)象。 4． 檢查電壓、油壓、氣壓是否正常，有手動潤滑的部位要進行手動潤滑。 5． 各坐標軸手動回零( 機械回零) 6． 在進行工作臺回轉(zhuǎn)交換時，臺面上、護罩上、導軌上不得有異物。 7． 按順序開、關機床。先開機床在開數(shù)控系統(tǒng)，先關數(shù)控系統(tǒng)再關機床。 8． 開機后進行返回機床參考點的操作，以建立機床坐標系。 9． 開機后讓機床空運轉(zhuǎn)十五分鐘以上，以使機床達到熱平衡狀態(tài) 10． 程序輸入后，應認真核對，保證無誤。 11． 按工藝規(guī)程安裝，找正夾具。 12． 正確對刀，確定并輸入工件坐標系，并核對數(shù)據(jù)。 13． 未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。

14． 刀具補償值輸入后，要對刀補號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對。 15． 檢查各刀頭的安裝方向及各刀具旋轉(zhuǎn)方向是否符合程序要求。 16． 檢查各刀具形狀和尺寸是否符合加工工藝要求，是否碰撞工件和夾具。 17． 鏜刀頭尾部露出刀桿直徑部分，必須小于刀尖露出刀桿直徑部分。 18． 檢查每把刀柄在主軸孔中是否都能拉緊。 19． 不管是首件試切，還是周期性重復加工，第一件都必須對照圖紙進行，逐把刀具的試切。 20． 試切進刀時，進給倍率開關必須打到低檔 21． 每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給刀具補償值是否相符。 22． 試切進刀時，在刀具運行至工件表面處30—50mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X、Y軸坐標剩余值與加工程序是否一致。 23． 試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀具補償值和刀補號。 24． 程序修改后，對修改部分要仔細檢查。 25． 程序調(diào)試好后，在正式切削加工前，在檢查一次程序、刀具、 夾具、工件參數(shù)等是否正確。 26． 按工藝 規(guī)程要求使用機床的刀具、夾具、程序。執(zhí)行正式加工前，應仔細核對輸入的程序和參數(shù)，并進行程序試運行，防止加工中刀具