干法脫硫工藝流程

濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內(nèi)噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。

濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統(tǒng)的石灰石/石灰―石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。

雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石―石灰法容易結(jié)垢的缺點而發(fā)展起來的。隨著新環(huán)保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；

氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產(chǎn)生任何廢棄物，且產(chǎn)生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環(huán)保法超低排放的標準。

干法脫硫技術方案

干法脫硫劑是運用堿性吸收劑或少量的催化劑加工而成的顆粒物，顆粒物有一定的強度能承受高度設計堆積的重量而不破碎，更好的維持了顆粒物之間的孔隙率，煙氣經(jīng)過顆粒物床層時完成so2的吸收過程中不影響煙氣的暢通

干法脫硫工藝流程圖片

脫硫,是指將煤中的硫元素用鈣基等方法固定成為固體防止燃燒時生成SO2。目前脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫等3類。

燃燒前脫硫主要是燃料脫硫，燃燒中脫硫是改進燃燒技術脫硫，煙氣脫硫有干法脫硫和濕法脫硫，用的比較多的是濕法脫硫中的石灰石-石膏法脫硫，比較經(jīng)濟一點。

干法脫硫工藝流程概述

煙氣脫硫工藝有幾種分類煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設備簡單， 運行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優(yōu)點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。

干法脫硫工藝流程圖

煙氣通過干燥的石粉，煙氣中的二氧化硫與碳酸鈣反應生成硫酸鈣，即石膏，達到去除二氧化硫的目的

半干法脫硫工藝流程

目前脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。

濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。

雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結(jié)垢的缺點而發(fā)展起來的。

干法脫硫工藝流程視頻

嚴格執(zhí)行上級部門對轄區(qū)建筑施工現(xiàn)場關于揚塵治理的具體要求以及做到六個百分百。

六個百分百：施工工地周邊100%圍擋；物料堆放100%覆蓋；出入車輛100%沖洗；施工現(xiàn)場地面100%硬化；拆遷工地100%濕法作業(yè)；渣土車輛100%密閉運輸。

2、建筑施工現(xiàn)場施工揚塵防治工作堅持“屬地管理、分級負責”和“誰主管、誰負責”的原則。

管理部、分公司負責對管轄范圍內(nèi)建筑施工現(xiàn)場揚塵防治工作實施監(jiān)督管理。

3、管理部、分公司是實施施工揚塵防治工作的責任主體，應保證施工揚塵防治工作管理措施的落實，保證揚塵治理所需費用的投入，加強揚塵治理工作檢查考核，根據(jù)建筑施工現(xiàn)場揚塵防治情況對項目部予以獎懲。項目負責人是施工現(xiàn)場揚塵防治工作的第一責任人，對工地實行統(tǒng)一協(xié)調(diào)和管理，負責成立現(xiàn)場揚塵治理管理機構(gòu)，明確人員和責任，按照承包范圍制定建筑施工現(xiàn)場揚塵防治措施并落實到位，組織開展施工現(xiàn)場揚塵防治的日常檢查工作。

4、所承接工程實行施工總承包的，應對施工現(xiàn)場揚塵防治工作負總責；進行工程分包的，應明確分包單位揚塵防治工作責任，并加強對分包單位揚塵防治工作的管理；

5、應當服從建設單位、監(jiān)理單位對施工現(xiàn)場揚塵防治工作情況的檢查。

6、管理部、分公司、項目部應加強環(huán)境保護法律法規(guī)及有關管理規(guī)定的宣傳，并將揚塵防治等環(huán)境保護知識納入工人上崗前的培訓教育內(nèi)容，對所有進場人員進行環(huán)保教育，作業(yè)前對工人進行揚塵污染防治措施的技術交底。

7、所有建筑施工現(xiàn)場四周必須按國家有關標準規(guī)定設置連續(xù)圍擋，圍擋設置高度不低于1.8米（臨主干道圍擋不低于2.5米）。市區(qū)建筑工程施工現(xiàn)場應使用堅固、美觀、可周轉(zhuǎn)使用的硬質(zhì)施工圍擋。拆除工地必須設置隔離圍擋，圍擋應封閉嚴密。

8、建筑施工現(xiàn)場出入口必須設置車輛沖洗池和定型化車輛自動沖洗裝置，保證運輸車輛不帶泥上路。施工現(xiàn)場主要道路應適時灑水和清掃，防止揚塵。

9、建筑施工現(xiàn)場要設置排水管網(wǎng)，并設沉淀池，施工廢水及雨水經(jīng)過沉淀池沉淀后方可排入城市排水系統(tǒng)，排水設施應處于良好的使用狀態(tài)。沉淀淤泥要及時清除或集中存放。

10、建筑施工現(xiàn)場出入口、場內(nèi)主要道路及生活區(qū)、工作區(qū)必須進行地面硬化，確保地面堅實平整；閑置場地應進行固化、綠化等防塵處理。建筑材料、構(gòu)件、料具應按照施工總平面圖劃定的區(qū)域堆放整齊。水泥、石灰、石膏、砂土等易產(chǎn)生揚塵的物料應當密閉存放，不能密閉的應當在其周圍設置不低于堆放物高度的嚴密圍擋，采取有效覆蓋措施防止揚塵，并懸掛標示標牌。

11、在所屬范圍內(nèi)項目中積極推廣使用預拌混凝土和預拌砂漿，力爭做到能用盡用。

預拌混凝土和預拌砂漿生產(chǎn)場地揚塵防治工作應按照建筑施工現(xiàn)場的有關要求執(zhí)行。

12、建筑施工現(xiàn)場在進行土方開挖、回填、轉(zhuǎn)運作業(yè)前，應對可能造成的揚塵污染程度進行判定，在正常施工情況下不能有效控制揚塵的，應當對擬作業(yè)的土方事先采取增加土方濕度等處理措施，以有效減少揚塵污染。

施工過程中應當采取有效降塵防塵措施，多余土方應及時清運出場。現(xiàn)場堆置需要回填使用的土方應進行表面固化和覆蓋。

13、出現(xiàn)五級及以上大風天氣，必須采取防揚塵應急措施，且不得進行土方開挖、回填、轉(zhuǎn)運作業(yè)及工程拆除等作業(yè)。

14、在建工程外腳手架必須采用符合標準要求的密目網(wǎng)進行全面封閉，并保持嚴密整潔；樓層內(nèi)清理施工垃圾，應采取先灑水降塵后清掃的作業(yè)方法，并使用封閉式管道或裝袋（或容器）使用垂直升降機械清運，嚴禁高處隨意拋撒。

施工單位應當采取各種措施，合理利用資源，防止浪費，減少建筑垃圾的產(chǎn)出量。

15、建筑施工現(xiàn)場施工垃圾應集中、分類堆放，嚴密遮蓋，及時清運。生活垃圾應采用封閉式容器存放，日產(chǎn)日清。施工現(xiàn)場內(nèi)嚴禁隨意丟棄和焚燒各類廢棄物。

施工現(xiàn)場必須建立施工現(xiàn)場保潔制度，有專人負責保潔工作，及時灑水清掃，做到工完場清，道路清潔。

16、施工現(xiàn)場選用的土方或工地垃圾運輸車輛，應當為密閉式或有覆蓋措施的運輸車輛；泥漿運輸車輛必須選用全密閉式車輛。項目部應對施工現(xiàn)場運輸沙石、灰土、渣土、工程土、泥漿等散體物料的車輛封閉嚴密情況進行監(jiān)督檢查，防止遺灑飛揚。

17、主城區(qū)內(nèi)建筑面積在1萬平方米以上的建筑施工現(xiàn)場主要揚塵點應安裝視頻監(jiān)控裝置，實施施工全過程實時監(jiān)控；1萬平方米以下的建筑施工現(xiàn)場提倡并鼓勵安裝視頻監(jiān)控裝置。

18、違反揚塵治理有關法律法規(guī)及本規(guī)定，由集團公司總工辦責令改正，并依法對管理部、分公司、直屬項目部給予經(jīng)濟處罰，給予通報批評。

19、項目部應認真對待公眾針對施工現(xiàn)場揚塵污染問題的反映和投訴，積極采取整改措施，消除揚塵污染。

20、管理部、分公司要建立嚴格的工作督導機制，加強對所轄項目部建筑施工現(xiàn)場揚塵治理工作的督導和考核，對工作中發(fā)現(xiàn)的突出問題，要限期整改。

干法脫硫工藝流程原理

脫硫的原料和工藝不同，干法和半干法脫硫劑的主要成分是生石灰和水配制成的乳狀脫硫劑（氫氧化鈣），對煙氣進行逆流或順流噴淋，生成石膏經(jīng)過除塵和固體回收就脫硫了。

整體來說，干法和半干法脫硫脫硫效率很低，一般脫硫效率只能達到70%左右。濕法脫硫也分為好多種，大概原理就是在煙氣經(jīng)過堿性溶液水洗，煙氣中的SO2被溶液吸收，生成亞硫酸鹽溶液接近飽和后進行氧化生成硫酸鹽，結(jié)晶后生脫硫副產(chǎn)品。還有就是亞鹽還原生成硫單質(zhì)，過濾后就的到副產(chǎn)品硫磺。濕法脫硫效率很高，不計脫硫成本的話能達到100%，但是吸收劑比如拿氨法脫硫來說，逸氨量增大，氮氧化物破壞大氣，光追求脫硫是不可取的！ 同時腐蝕是不可避免的，這是脫硫行業(yè)的最大的難題，至今難以克服。腐蝕的原因是煙氣成分能復雜，生成的硫酸鹽在酸性條件下是強酸，煙氣中帶來的氯離子會腐蝕不銹鋼，氟離子會腐蝕玻璃（儀表），脫硫加入的堿性物也會腐蝕鋼材……

干法脫硫操作規(guī)程

1、干法脫硫

　　干法脫硫是指采用粉末或顆粒狀吸收劑、吸附劑或催化劑從煙氣中脫除二氧化硫。具有工藝簡單、無污水和酸處理、能耗低，特別是凈化后煙氣溫度高的優(yōu)點，有利于煙囪排氣擴散，無“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性??；其缺點是脫硫效率低，設備大，投資大，占地面積大，運行技術要求高。主要方法如下：

　　根據(jù)所用吸附劑的不同，吸附劑注射法可分為鈣基和鈉基兩種工藝。吸附劑可以是干的、濕的或漿狀的，噴射位置可以是爐子、省煤器和煙道。當鈣硫比為2時，干法脫硫效率為50%-70%，鈣利用率為50%。這種方法更適合于老電廠的改造，因為在電廠的排氣過程中，不需要添加任何設備就可以達到脫硫的目的。

　　接觸氧化法與工業(yè)制酸法相同，是以二氧化硅為載體，五氧化二釩或硫酸鉀為催化劑，將SO2氧化為SO3。SO3與水蒸氣反應生成硫酸或氨生成（NH4）2SO4。這種方法是一種高溫操作，需要很高的成本。但由于其技術成熟，在國內(nèi)外高濃度煙氣處理中得到廣泛應用。

　　該方法工藝簡單。它利用高能電子束與氨的光化學反應作為吸收劑。煙氣在反應器中輻照后，煙氣分解產(chǎn)生大量的氫氧原子，促進煙氣中二氧化硫和氮氧化物生成硫酸和硝酸，再與氨水反應，形成硫酸銨和硝酸銨的攪拌物，用作農(nóng)用肥料。

　　2、濕法脫硫

　　濕法脫硫是指采用液體吸收劑（如水或堿溶液）脫除煙氣中的二氧化硫。具有脫硫效率高、設備小、投資低、操作方便、易控制、占地面積小等優(yōu)點，但易造成二次污染、廢水后處理問題、能耗高，特別是洗滌后煙氣溫度低，不利于煙囪排氣膨脹，易產(chǎn)生“白煙”，需要二次加熱，腐蝕嚴重等，主要方法如下：

　　石灰石-石膏法是利用石灰石/石灰石漿液洗滌煙氣，使其與SO2反應生成亞硫酸鈣（CaSO3）。分離出來的亞硫酸鈣可以丟棄，也可以強制進入空氣中氧化，并加入一些添加劑以石膏的形式回收。為了降低SO2洗滌設備的負荷，首先對煙氣進行除塵，然后進入除塵設備與吸收液反應。石灰/石灰石-石膏法工藝比較成熟，吸收劑廉價易得，操作可靠，應用最廣泛，脫硫效率可達90%以上。

　　鈉法本法以氫氧化鈉、碳酸鈉或亞硫酸鈉溶液為吸收劑，吸收煙氣中的二氧化硫。由于該方法吸收SO2速度快，且管道和設備不易堵塞，因此得到了廣泛的應用。吸收劑經(jīng)無害化處理后可丟棄或適當處理后得到副產(chǎn)品NaSO3晶體、石膏、硫酸等。該法副產(chǎn)物硫酸的濃度可達98%。Kemic法又稱氧化鎂法，采用兩個文丘里除塵器串聯(lián)，去除煙氣中的細小粉塵顆粒，并用氧化鎂溶液吸收煙氣中的SO2。吸收過程中形成的mgso4.7h2o和mgso4.6h2o晶體與焦炭在1000℃加熱分解，得到SO2和MgO。再生后的氧化鎂可以作為吸收劑再利用。

　　氨法是以氨水為吸收劑，吸收煙氣中的二氧化硫，其中間產(chǎn)物為亞硫酸銨和亞硫酸氫銨。采用不同的方法處理中間產(chǎn)物，回收硫酸銨、石膏、單體硫等副產(chǎn)物。

　　該方法以天然磷礦石和氨水為原料，副產(chǎn)物為煙氣脫硫過程中的磷酸銨復合肥。工藝流程主要包括四個工序：活性炭一級脫硫制備稀硫酸；用稀硫酸萃取磷礦制備稀硫酸溶液；磷酸和氨中和液[（NH4）2HPO4]二級脫硫；濃縮干燥礦漿制備磷酸銨復合肥。脫硫效率達95%以上。

　　通過以上分析可知，濕法脫硫的主要優(yōu)點是運行成本低、效率高，但耗水量相對較大。干法脫硫的優(yōu)化不消耗水資源，但脫硫效率不是很理想。要根據(jù)具體情況知道采用哪種脫硫方法?！　?/p>

干法脫硫工藝流程原理圖

脫硫工藝

DLWS脫硫

工藝以石灰石漿作為洗滌吸收劑，整個脫硫過程分為兩個階段進行，即上回路與下回路。兩個階段合成在一個吸收塔內(nèi)。石灰石漿可單獨引入上下回路，煙氣沿切線方向進入吸收塔下回路，被冷卻到煙氣飽和溫度，同時部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO4·2H2O)。冷卻的煙氣進入吸收塔上回路的噴霧區(qū)，經(jīng)充分洗滌，達到SO2的最大吸收率，SO2轉(zhuǎn)化為亞硫酸鈣，經(jīng)空氣氧化后最終吸收產(chǎn)物為硫酸鈣晶體(石膏)漿液，含固量為15%。經(jīng)脫水后，可根據(jù)應用要求形成商用石膏或拋棄型石膏。

DLWS工藝的特點是上下回路的PH值分別控制，上回路PH值(5.8-6.5)較高使SO2的去除率達到最大，下回路的PH值(4-5)較低，使石灰石易于溶解，吸收劑利用率提高，成本降低。系統(tǒng)脫硫效率可達95%。

SDA脫硫

SDA脫硫工藝以Ca(OH)2漿液作脫硫吸收劑，通過離心轉(zhuǎn)盤式霧化器或氣流式霧化噴嘴使吸收劑在噴霧干燥吸收器內(nèi)霧化。熱煙氣進入吸收器與霧化劑吸收接觸后，同時發(fā)生三種傳熱傳質(zhì)過程;

① 酸性氣體從氣相進入液滴的傳質(zhì)過程;

② 被吸收酸性氣體與溶解的Ca(OH)2發(fā)生化學反應;

③ 液滴內(nèi)水分的蒸發(fā)。

吸收干燥后的產(chǎn)物(主要是CaSO3.1/2H2O)與飛灰一起收集在吸收器的底部或集塵器中。SDA工藝在理想的工況條件下，脫硫效率可達80%-90%。其特點是副產(chǎn)物為固態(tài)，沒有廢水產(chǎn)生。但吸收劑Ca(OH)2價格較高，運行成本不低。

LIFAC脫硫

LIFAC干法煙氣脫硫工藝采用石灰石粉作為SO2吸收劑。其脫硫過程分為兩個階段：

第一階段是爐內(nèi)脫硫，石灰石粉由氣力噴入爐膛內(nèi)850-1150℃區(qū)域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和煙氣中的部分SO2反應生產(chǎn)CaSO4;

第二階段活化器內(nèi)脫硫，熱煙氣進入活化器霧化增濕，使煙氣中未反應的CaO水合生成Ca(OH)2。同時，部分CaSO3氧化為CaSO4。脫硫灰中未完全反應的CaO，可通過部分脫硫灰返回活化器再循環(huán)加以利用，以提高吸收劑的利用率。LIFAC的脫硫效率為60%-85%。

LIFAC工藝的特點是綜合了爐內(nèi)脫硫和噴霧干燥脫硫的優(yōu)點，工藝較為簡單，維護方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉體，運行費用較高。

脫硝工藝

煙氣脫硝

由于爐內(nèi)低氮燃燒技術的局限性,使得NOx 的排放不能達到令人滿意的程度,為了進一步降低NOx 的

排放,必須對燃燒后的煙氣進行脫硝處理。目前通行的煙氣脫硝工藝大致可分為干法、半干法和濕法3 類。其中干法包括選擇性非催化還原法( SNCR) 、選擇性催化還原法(SCR) 、電子束聯(lián)合脫硫脫硝法;半干法有活性炭聯(lián)合脫硫脫硝法;濕法有臭氧氧化吸收法等。

在眾多脫硝方法當中,SCR 脫硝工藝以其脫硝裝置結(jié)構(gòu)簡單、無副產(chǎn)品、運行方便、可靠性高、脫硝效率高、一次投資相對較低等諸多優(yōu)點。

SCR脫硝

SCR 裝置主要由脫硝反應劑制備系統(tǒng)和反應器本體組成。通過向反應器內(nèi)噴入脫硝反應劑N H3 ,將NOx 還原為氮氣。由于此還原反應對溫度較為敏感,故需加入催化劑,以滿足反應的溫度要求,增強反應活性。

采用高含塵工藝時,SCR 反應器布置在省煤器和空氣預熱器(空預器) 之間。其優(yōu)點是煙氣溫度高,滿足了催化劑活性要求;缺點是煙氣中的飛灰含量高,對催化劑的防磨損和防堵塞的性能要求較高。對于低含塵工藝,SCR 布置在煙氣脫硫系統(tǒng)( FGD) 之后、煙囪之前。此時雖然煙氣中的飛灰含量大幅減少,但為了滿足催化劑活性對反應溫度的要求,需要安裝蒸汽加熱器和煙氣換熱器( GGH) ,系統(tǒng)復雜,投資增加,故一般選擇高含塵工藝。