什么叫帶控制點的工藝流程圖

主物料線0.9 副物料線0.6 設(shè)備輪廓默認(rèn)也就是0.25

工藝流程圖是用來表達(dá)化工生產(chǎn)工藝流程的設(shè)計文件。其主要包括方案流程圖, 物料流程圖，施工流程圖（帶控制點的工藝流程圖）。 方案流程圖, 作用：表達(dá)物料從原料到成品或半成品的工藝過程，及所使用的設(shè)備和機器。

帶控制點的工藝流程圖是什么意思

流程方框圖主要是簡明的敘述了一個物流的走向；

流程簡圖中能夠表明基本的主要設(shè)備；

帶控制點的工藝流程圖是最完整的，

什么叫帶控制點的工藝流程圖片

散裝食品，指無預(yù)先定量包裝，需計量銷售的食品，包括無包裝和帶非定量包裝的食品。食品分裝，指食品生產(chǎn)經(jīng)營者將直接投放市場的預(yù)包裝食品，經(jīng)過一定的工藝控制，在不影響食品安全的前提下，將大包裝食品分成小份，包裝成含量較小的預(yù)包裝食品的食品生產(chǎn)行為。

帶控制點的工藝流程圖包括哪些內(nèi)容

質(zhì)量控制點是指為了保證作業(yè)過程質(zhì)量而確定的重點控制對象、關(guān)鍵部位或薄弱環(huán)節(jié)。質(zhì)量控制點，簡稱為控制點，又稱管理點。它對生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理中需要重點控制的質(zhì)量特性進(jìn)行控制，體現(xiàn)了生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的重點管理的原則，只有抓住了生產(chǎn)線上質(zhì)量控制的重點對象，并采取相應(yīng)的管理措施，才算抓住了質(zhì)量的要害，然后通過“抓重點帶一般”，保證整條生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和提高。因此，正確地確定質(zhì)量控制點，是搞好生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的重要前提。 確定質(zhì)量控制點要遵循下述原則，即凡屬下述情況的，均應(yīng)列為控制點：

①對產(chǎn)品的性能、精度、安全性、壽命和可靠性等有直接影響的質(zhì)量特性；

②工藝上有特殊要求，對下道過程或裝配有重大影響的質(zhì)量特性；

③由于過程質(zhì)量不穩(wěn)定，質(zhì)量信息反饋中發(fā)現(xiàn)的存在較多不合格品的質(zhì)量特性。 根據(jù)上述原則，凡屬質(zhì)量特性重要性分級中的關(guān)鍵質(zhì)量特性（即A級）一般均應(yīng)設(shè)定控制點，而對于重要質(zhì)量特性（即B級），則視需要情況，可將其中的一部分列為控制點。對于一般質(zhì)量特性（即C級），除非經(jīng)常出現(xiàn)不合格品，一般不必列為控制點。 有些質(zhì)量特性對產(chǎn)品的性能、壽命、可靠性等沒有直接影響，但在工藝上對它有特殊要求，例如工藝孔、工藝面的關(guān)鍵部位的半精加工等，對這些質(zhì)量特性如不嚴(yán)格管理，就會影響后道過程的質(zhì)量，故也應(yīng)列為控制點。 設(shè)置控制點，一般應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量特性重要性分級資料和質(zhì)量信息資料，并按照控制點設(shè)置原則加以設(shè)置。 控制點的設(shè)置，一般由技術(shù)部門負(fù)責(zé)，也可根據(jù)組織的具體情況，由技術(shù)部門會同質(zhì)量管理部門，并在匯總質(zhì)量檢驗部門、車間以及有關(guān)職能部門的意見后，再予確定。確定控制點的負(fù)責(zé)部門應(yīng)在本組織過程質(zhì)量控制的制度中明確規(guī)定。 確定控制點后，應(yīng)編制過程質(zhì)量控制點明細(xì)表，必要時還可繪制質(zhì)量控制點流程圖。有的組織還編制工藝流程及質(zhì)量保證表、零部件質(zhì)量檢驗項目匯總表。編制后經(jīng)有關(guān)部門和車間會簽，并經(jīng)主管領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)后，作為過程質(zhì)量控制的基礎(chǔ)文件下達(dá)有關(guān)部門。

帶控制點的工藝流程圖簡稱為

質(zhì)量控制點是指為了保證作業(yè)過程質(zhì)量而確定的重點控制對象、關(guān)鍵部位或薄弱環(huán)節(jié)。質(zhì)量控制點，簡稱為控制點，又稱管理點。它對生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理中需要重點控制的質(zhì)量特性進(jìn)行控制，體現(xiàn)了生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的重點管理的原則，只有抓住了生產(chǎn)線上質(zhì)量控制的重點對象，并采取相應(yīng)的管理措施，才算抓住了質(zhì)量的要害，然后通過“抓重點帶一般”，保證整條生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和提高。因此，正確地確定質(zhì)量控制點，是搞好生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的重要前提。確定質(zhì)量控制點要遵循下述原則，即凡屬下述情況的，均應(yīng)列為控制點:

①對產(chǎn)品的性能、精度、安全性、壽命和可靠性等有直接影響的質(zhì)量特性;

②工藝上有特殊要求，對下道過程或裝配有重大影響的質(zhì)量特性;

③由于過程質(zhì)量不穩(wěn)定，質(zhì)量信息反饋中發(fā)現(xiàn)的存在較多不合格品的質(zhì)量特性。根據(jù)上述原則，凡屬質(zhì)量特性重要性分級中的關(guān)鍵質(zhì)量特性(即A級)一般均應(yīng)設(shè)定控制點，而對于重要質(zhì)量特性(即B級)，則視需要情況，可將其中的一部分列為控制點。對于一般質(zhì)量特性(即C級)，除非經(jīng)常出現(xiàn)不合格品，一般不必列為控制點。有些質(zhì)量特性對產(chǎn)品的性能、壽命、可靠性等沒有直接影響，但在工藝上對它有特殊要求，例如工藝孔、工藝面的關(guān)鍵部位的半精加工等，對這些質(zhì)量特性如不嚴(yán)格管理，就會影響后道過程的質(zhì)量，故也應(yīng)列為控制點。設(shè)置控制點，一般應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量特性重要性分級資料和質(zhì)量信息資料，并按照控制點設(shè)置原則加以設(shè)置?？刂泣c的設(shè)置，一般由技術(shù)部門負(fù)責(zé)，也可根據(jù)組織的具體情況，由技術(shù)部門會同質(zhì)量管理部門，并在匯總質(zhì)量檢驗部門、車間以及有關(guān)職能部門的意見后，再予確定。確定控制點的負(fù)責(zé)部門應(yīng)在本組織過程質(zhì)量控制的制度中明確規(guī)定。確定控制點后，應(yīng)編制過程質(zhì)量控制點明細(xì)表，必要時還可繪制質(zhì)量控制點流程圖。有的組織還編制工藝流程及質(zhì)量保證表、零部件質(zhì)量檢驗項目匯總表。編制后經(jīng)有關(guān)部門和車間會簽，并經(jīng)主管領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)后，作為過程質(zhì)量控制的基礎(chǔ)文件下達(dá)有關(guān)部門。

帶控制點的工藝流程圖和物料流程圖的區(qū)別

其主要包括方案流程圖, 物料流程圖，施工流程圖（帶控制點的工藝流程圖）。

方案流程圖，表達(dá)物料從原料到成品或半成品的工藝過程，及所使用的設(shè)備和機器。用于設(shè)計開始時的工藝方案的討論，也可作為施工流程圖的設(shè)計基礎(chǔ)。

物料流程圖，物料流程圖是在方案流程圖的基礎(chǔ)上，用圖形與表格相結(jié)合的形式，反映設(shè)計中物料衡算和熱量衡算結(jié)果的圖樣。

施工流程圖（帶控制點的工藝流程圖）是設(shè)計、繪制設(shè)備布置圖和管道布置圖的基礎(chǔ)，又是施工安裝和生產(chǎn)操作時的主要參考依據(jù)。

帶控制點的生產(chǎn)工藝流程圖

對于SQE審閱8D是非常頻繁的事情，幾乎每周甚至每天都在和8D打交道，那么8D的相關(guān)內(nèi)容，我們來好好聊聊。

8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟；也可以稱為TOPS（TeamOriented problem solving）即團隊導(dǎo)向問題解決方法。8D主要用于汽車及類似加工行業(yè)的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求

8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個工作步驟，但在實際應(yīng)用中卻有9個步驟：

D0：征兆緊急反應(yīng)措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施并驗證臨時措施

D4：確定并驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預(yù)防再發(fā)生

D8：小組祝賀

SQE在給供應(yīng)商做8D報告的培訓(xùn)的時候，必須跟供應(yīng)商講清楚，作為供應(yīng)商在撰寫8D報告的時候，務(wù)必要保證下面的問題被清楚準(zhǔn)確有理有據(jù)地回答：

D2-問題是什么？

D3～D6-問題如何解決？

D7-將來該問題如何預(yù)防

然而作為SQE在審閱供應(yīng)商的8D報告的時候，也務(wù)必保證以下的問題被如實回答：

1.對零件的知識進(jìn)行了充分的論證

2.完全確定了根本原因并聚焦于該原因

3.遺漏點已經(jīng)被識別

4.確定與根本相匹配的糾正措施

5.糾正措施計劃的驗證已經(jīng)被確定

6.包括了實施糾正措施的時間計劃

7.有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個系統(tǒng)。

8D的實施過程可能用到的質(zhì)量工具總結(jié)如下：

可靠性/設(shè)計驗證DV/產(chǎn)品和過程確認(rèn)/潛在失效模式及后果分析FMEA/控制計劃CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具

D0：征兆緊急反應(yīng)措施

目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應(yīng)。

關(guān)鍵要點：判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時應(yīng)對措施。

工具：趨勢圖/排列圖/Paynter佩恩特圖/ERA(緊急反應(yīng)措施)

D1：小組成立

目的：成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權(quán)限,同時應(yīng)具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個指導(dǎo)和小組長。

關(guān)鍵要點：成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識;目標(biāo) ;分工 ;程序 ;小組建設(shè) 。

工具：行動計劃、時間管理、團隊?wèi)椪隆antt Chart(Pilot)

D2：問題說明

目的：用量化的術(shù)語詳細(xì)說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等。

“什么東西出了什么問題”

關(guān)鍵要點：收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié);審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍;細(xì)分問題，將復(fù)雜問題細(xì)分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險等級。

工具：質(zhì)量風(fēng)險評定，F(xiàn)MEA分析，5W2H（What/Why/When/Where/Who/How/Howmany）、折線圖、直方圖、排列圖

D3：實施并驗證臨時措施

目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）

關(guān)鍵要點：評價緊急響應(yīng)措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策;實施，并作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

工具:方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA

D4：確定并驗證根本原因

目的：用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。

關(guān)鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃

工具：FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風(fēng)暴&關(guān)聯(lián)圖、5why法、穩(wěn)健設(shè)計

D5：選擇并驗證永久糾正措施

目的：在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進(jìn)行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

關(guān)鍵要點：重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施;控制計劃 。

工具：FMEA、設(shè)計驗證和報告（DVP&R）、因果圖、穩(wěn)健設(shè)計、檢查表、記錄表

D6：實施永久糾正措施

目的：制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時應(yīng)監(jiān)督其長期效果。

關(guān)鍵要點：重新審視小組成員;執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除;控制計劃、工藝文件修改 。

工具：:FMEA、防錯、SPC、PPAP

D7：預(yù)防再發(fā)生

目的：修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。

關(guān)鍵要點：選擇預(yù)防措施;驗證有效性;決策;組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定。

工具：FMEA、控制計劃CP、過程流程圖Flow-chart

D8：小組祝賀

目的：承認(rèn)小組的集體努力，對小組工作進(jìn)行總結(jié)并祝賀。

關(guān)鍵要點：有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻(xiàn);必要的物質(zhì)、精神獎勵。

帶控制點工藝流程圖指的是工藝方案流程圖

用項表示。比如一項流程。

流程的三要素

任務(wù)流向：指明任務(wù)的傳遞方向和次序

任務(wù)交接：指明任務(wù)交接標(biāo)準(zhǔn)與過程

推動力量：指明流程內(nèi)在協(xié)調(diào)與控制機制

一般采用流程圖來表達(dá)流程。依據(jù)流程的性質(zhì)以及的表達(dá)習(xí)慣，流程圖有文字表達(dá)、表格表達(dá)、圖示表達(dá)等方式，有些場合還可用模型表達(dá)、動畫演示等。

在流程圖中，有的用箭頭表達(dá)時序，有的用數(shù)字序號表達(dá)時序，還有的用時間表達(dá)時序。流程圖的序號或方框反映了環(huán)節(jié)、工序的具體情況。

在編制計算機程序時，經(jīng)常要用程序流程圖來表示算法，流程圖中的方框、菱形框表示一定的環(huán)節(jié)，箭頭表示程序流動的方向。

帶控制點工藝管道流程圖

流程圖的控制點什么？帶控制點的工藝流程圖：將設(shè)計的工藝流程方案用帶控制點的工藝流程圖表示出來，繪出流程所需全部設(shè)備，標(biāo)出物流方向及主要控制點的控制參數(shù)值。帶控制點的工藝流程圖是表示全部工藝設(shè)備、物料管道、閥門、設(shè)備附件以及 工藝和自控儀表的圖例、符號等的一種工藝流程圖。也稱工藝控制流程圖。是設(shè)計文件的必須的附件。帶控制點的工藝流程圖基本要求：

1.表示出生產(chǎn)過程中的全部工藝設(shè)備，包括設(shè)備圖例、位號和名稱。

2.表示出生產(chǎn)過程中的全部工藝物料和載能介質(zhì)的名稱、技術(shù)規(guī)格及流向。

3.表示出全部物料管道和各種輔助管道(如水、冷凍鹽水、蒸汽、壓縮空氣及真空等管道)的代號、材質(zhì)、管徑及保溫情況。

4.表示出生產(chǎn)過程中的全部工藝閥門以及阻火器、視鏡、管道過濾器、疏水器等附件，但無需繪出法蘭、彎頭、三通等一般管件。

5.表示出生產(chǎn)過程中的全部儀表和控制方案，包括儀表的控制參數(shù)、功能、位號以及檢測點和控制回路等。